Atelier de fabrication continue 2025

Pendant deux jours, tout a tourné autour de la production continue de comprimés chez L.B. Bohle et donc d'un des thèmes phares de la branche pharmaceutique. Lors de l'atelier "Continuous Pharmaceutical OSD Production", 50 experts de l'industrie se sont réunis pour discuter des développements actuels et des expériences pratiques en matière de production continue de formes médicamenteuses solides. Lors de démonstrations en direct, les participants ont pu voir la technologie QbCon® et d'autres technologies clés en action. la fabrication continue a ainsi pu être vécue très concrètement.

Après le mot de bienvenue de Tim Remmert (directeur général), Burkhard Schmidt (directeur des ventes), Dr Robin Meier (directeur des sciences et de l'ingénierie des procédés) et Alexander Seibel (directeur du développement commercial de la fabrication continue), le programme a débuté par des keynotes passionnantes.

Erin Dippold, de Merck & Co. aux États-Unis, a donné un aperçu complet de la sélection et de la mise en place de nouveaux processus de production. Elle a fait l'éloge, d'une part, de la simplicité du scale-up et, d'autre part, des résultats obtenus très rapidement dans le développement et de la faible consommation de matériaux du granulateur et sécheur continu QbCon® 1. "Merck & Co. s'occupe depuis très longtemps de l'introduction de la granulation continue à deux vis", explique Alexander Seibel. Les premiers tests et analyses ont été lancés dès 2011. "N'ayant pas trouvé la solution souhaitée avant 2019, les premiers tests ont eu lieu sur QbCon® 1", poursuit Seibel. Plusieurs séries de tests et d'essais de mise à l'échelle sur l'installation QbCon® 25 ont abouti en 2023 à la commande de deux systèmes QbCon® 1. La première installation a été construite dans la version de confinement OEB 3. Pour ce faire, quelques additifs ont été ajoutés à l'installation standard afin d'augmenter l'étanchéité à la poussière. Cette installation est utilisée dans la recherche et le développement.

La deuxième machine a été construite pour répondre à des exigences encore plus élevées en matière d'étanchéité à la poussière (OEB 4). Cette installation est utilisée dans la production de modèles cliniques et présente un degré d'automatisation plus élevé.

Expériences pratiques - aperçu de projets CM réels

Lors de la deuxième conférence, Raphael Wiedey de Merck KGaA a donné un aperçu détaillé de l'installation QbCon® 1, qui réalise le processus de la poudre au comprimé enrobé. Après avoir opté dans un premier temps pour un concurrent de Merck KGaA, l'entreprise a décidé de faire appel à un autre fournisseur.
L.B. Bohle, l'entreprise a changé d'avis et a testé à grande échelle la technologie de fabrication en continu de L.B. Bohle. en 2021, la commande a été placée et dès 2022, le Factory Acceptance Test (FAT) a eu lieu à Ennigerloh pour le système très complet. "L'installation complète, dotée d'un équipement PAT (Process Analytical Technology) très complet, se compose d'un QbCon® 1 pour la granulation humide et le séchage en continu et d'une unité de mélange et de dosage, chacun étant entièrement enfermé dans un isolateur. Les autres composants de l'installation sont un tamis de la série BTS 100, la presse à comprimés XL 100 WipCon® et le coater semi-continu KOCO® 25. L'installation est alimentée par deux colonnes de levage automatisées HS 400", rapporte le Dr Robin Meier. Outre les principaux composants, la commande de l'ensemble de l'installation provient également de la maison L.B. Bohle. "Le défi de cette installation consistait à intégrer des composants de différents fournisseurs. Ainsi, Gericke AG, Franz Ziel GmbH et KORSCH AG participent au projet", poursuit le Dr Meier.

La technologie à portée de main : Des démonstrations pratiques pour transmettre des connaissances

L'après-midi du premier jour, après la théorie, les participants ont découvert les installations en action : lors de la démonstration en direct de l'installation QbCon® 1, les experts ont pu se convaincre de ses avantages dans la pratique. Manipulation simple, résultats rapides et faible utilisation de matériel ne sont que quelques-uns des avantages de l'installation.

En parallèle, le Technology Center a montré la production en continu de la poudre jusqu'aux comprimés enrobés via la granulation à sec. En se concentrant sur le granulateur à sec BRC et le coater semi-continu KOCO®, les participants ont appris de première main comment la production peut être réalisée de manière entièrement automatisée et véritablement continue.

"Les sessions orientées vers la pratique ont favorisé un dialogue intensif", déclare Burkhard Schmidt en revenant sur les démonstrations. "Les nombreuses questions des participants ont montré leur intérêt, mais aussi et surtout leurs connaissances techniques. De nombreuses entreprises s'intéressent de près à l'introduction du Continuous Manufacturing, ce que l'atelier a définitivement confirmé", rapporte Schmidt.

Pratique et excursion dans l'usine 3

Le deuxième jour de l'atelier, la comparaison entre les procédés batch traditionnels et le processus bin-to-bin moderne était à l'ordre du jour. Dans la pratique, le granulateur à double vis QbCon® 25 et le séchoir continu ont été comparés au granulateur à un seul pot VMA. Autre temps fort, les participants ont découvert les mois finaux des machines de process de l'usine 3. Outre plusieurs enrobeuses de comprimés BFC de la dernière série, ils ont pu inspecter un KOCO® en combinaison avec le système de manutention de conteneurs de comprimés ROB 50 entièrement automatisé et le granulateur à bol unique VMA 1200.

Après deux journées intenses d'aperçu, de discussions et de démonstrations en direct, tout le monde chez L.B. Bohle était d'accord pour dire que l'atelier avait été un grand succès. "La résonance a été écrasante. Notre objectif était de rendre le Continuous Manufacturing tangible. Nous y sommes parvenus et nous avons mis nos technologies en vitrine", conclut Tim Remmert, très positif.