Roller Compactor : "En mains sèches" - Publication dans le P&A 1-19

Granulation humide vs. granulation sèche

Lors de la granulation, on distingue la granulation humide et la granulation sèche. Lors de la granulation humide, des particules primaires de poudre sèche sont mélangées à un liquide de granulation aqueux ou alcoolique et compactées. Dans le cas de la granulation à sec, en revanche, les agglomérats sont produits uniquement par pression mécanique. Contrairement à la granulation humide, il s'agit d'un processus continu qui ne nécessite pas de processus de séchage à forte consommation d'énergie.

Cela permet d'économiser des investissements importants dans des installations et des locaux de production. De plus, il n'est pas nécessaire d'extraire, de stocker et d'éliminer des solvants. Tous ces facteurs se traduisent par une réduction des coûts par lot.
Débit de matière élevé

Les granulateurs à sec garantissent un processus de compactage avec un débit de matière élevé, jusqu'à 400 kg/h. Une seule installation permet de fabriquer différents produits et tailles de lots. Outre leur taille et l'état de surface de leurs rouleaux de compression, les granulateurs à sec se distinguent surtout par la disposition des rouleaux : il existe ainsi des installations avec des rouleaux disposés horizontalement, verticalement ou inclinés.

Pour le compactage, le constructeur d'installations L.B. Bohle mise sur des cylindres disposés horizontalement. Cette disposition présente l'avantage de mieux aérer les vis et d'évacuer les coquilles sur une courte distance. L'espace entre les rouleaux est divisé en trois zones. Dans la zone de glissement, un précompactage des particules a lieu. Dans la zone de compactage, le compactage principal des particules est provoqué par la déformation ou la rupture des particules (en fonction du matériau). L'évacuation des matériaux constitue la troisième zone.

Une autre caractéristique distinctive est le fait que la fente soit réglable de manière variable ou non. Dans les granulateurs à sec à espacement variable, des mesures continues garantissent qu'il existe toujours un espace parallèle entre les cylindres. De plus, la vitesse de rotation de la vis sans fin et le réglage de la fente sont couplés entre eux, de sorte que lorsque la fente s'ouvre, moins de matière est transportée par la vis sans fin dans la fente et la fente se referme par la suite. Grâce à ces régulations automatiques, des coquilles d'une épaisseur et d'une porosité définies sont produites sur toute la largeur du cylindre.

Entraînement électromécanique

Dans sa série BRC de granulateurs à sec, L.B. Bohle combine une capacité de produit élevée avec une perte de matière minimale. Contrairement aux installations comparables sur le marché, la génération de force est purement électromécanique, ce qui garantit des propriétés d'écorce constantes. Les inconvénients typiques des régulations hydrauliques - par exemple le vieillissement de l'huile et des vannes de régulation, les variations de température ou les impuretés de l'huile - sont également évités.

De plus, les installations BRC utilisent des capteurs de force qui se trouvent à l'intérieur du réglage de la force et qui mesurent donc directement la force de compression. Les résultats de mesure sont donc plus précis que dans les installations hydrauliques, où les valeurs sont généralement calculées.

Grâce à une méthode innovante de contrôle de la force de compactage et de l'épaisseur de l'enveloppe, les installations de granulation de la série BRC produisent un compactage uniforme du matériau sur une plage de production allant de moins d'un à 400 kg/h. La conception sophistiquée de l'installation contribue à améliorer la manipulation et à réduire les temps de montage.

Le design hygiénique et les buses de lavage déjà intégrées en série dans la version standard garantissent un processus WIP (Washing in Place) efficace, au cours duquel le produit traité est éliminé sans laisser de résidus. De plus, grâce à leur conception conforme aux BPF et à la possibilité d'implémenter un outil PAT, les installations BRC répondent à toutes les exigences du concept Quality-by-Design.

Broyage en douceur

Outre la force de compactage, l'étape de broyage est un autre critère pour la taille finale des particules du granulé. Grâce à un broyeur à tamis conique BTS-Turbo de L.B. Bohle ainsi qu'à différents inserts de tamis, le broyage des écailles en granulés dans les installations de granulation BRC s'effectue avec beaucoup de ménagement, même en cas de débits élevés de matériaux. Les installations peuvent être transformées en quelques minutes en un tamis rotatif alternatif et s'adapter ainsi de manière flexible aux exigences respectives du processus et des écorces.

L.B. Bohle a déjà installé de nombreux compacteurs BRC dans différents scénarios de production de la fabrication par lots et en continu - comme installations autonomes, comme installations murales, comme applications sur des plateformes ou sur plusieurs étages et comme applications de confinement individuelles. Pour les applications de confinement dans l'industrie pharmaceutique et alimentaire, L.B. Bohle propose une version de confinement du BRC 100.

Cette installation est conçue pour le niveau 5 de l'OEB (Occupational Exposure Banding), ce qui permet de traiter en toute sécurité des substances hautement toxiques. L'unité d'isolation avec surveillance de la dépression a été intégrée dans l'unité de compactage et est facilement accessible à tout moment pour l'utilisateur. Le contrôle de la dépression constitue alors une deuxième barrière en cas de défaillance des joints ou de déchirure du gant.

Applications de confinement individuelles

Dans la solution de confinement entièrement intégrée du BRC 100, L.B. Bohle propose de nombreuses possibilités de réalisation pour les interfaces. L'installation comprend ainsi une colonne de levage et des clapets de confinement pour le remplissage des produits ou le transfert des granulés dans un conteneur de réception. Le prélèvement d'écailles s'effectue de manière conviviale et sûre par le biais d'une prise en main avec des gants et une interrogation de sécurité. Des échantillons de produits peuvent être prélevés à tout moment via deux ports de confinement : Un port de confinement situé sous la chambre de compactage sert à prélever des échantillons d'écailles, le deuxième port situé sous l'unité de tamisage est destiné au contrôle des granulés.

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